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    • 滕州市卡维机械设备有限公司
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    四柱液压机液压系统的清洁和滤油的维护

    [日期::2016-6-13 8:24:14]    [热度: ]
    我国是世界上数控机床第一大进口国。回望“十二五”期间,每年相关的重大专项将带动资金投入平均都在100亿以上。在需求的带动下,我国数控机床的年均复合增长率达到了37.4%,可谓是风生水起。

    现代液压工业中,液压元件日趋复杂,配合精度的要求愈来愈高,所以在安装液压系统时,万一有杂质或金属粉末混入,将会引起液压元件的磨损或卡死等不良现象,甚至会造 成重大事故。因此,为了使液压系统达到令人满意的工作性能和使用寿命,必须确保系统的 清洁度,而保证液压系统清洁度的重要措施是系统安装和运转前的清洗工作。


    一,液压系统的清洁

    1)选定清洗油:系统管路油箱比较干净的,可用工作流体的粘度,或相同的种的洗油,如发现该系统是不干净,清洗可能稍微低粘度油的清洁。

    2)加热油清洗:热油系统附件很容易脱落,通常被加热到50〜60℃,清洗压力0.2〜0.4Mpa时,清洁的油的流率是尽可能的大,以方便的污垢。

    3)安装的过滤器:50〜100μ的粗滤器的清洗回路中,入口被安装,回油口10〜50μ过滤器安装。刚开始的粗效过滤器,冲洗后一段时间逐步切换到细网格的油过滤器,梯度过滤器。清洗时间一般为8至24小时,每半小时打开机油滤清器的清洁,并逐步更换细网过滤器和洗涤的作用,良好的低粘度油,延长清洗时间间隔,污染严重的设备清洗重用和清洁待清洁的油的粘度使用类似的油。

    4)用清洁侧用木锤敲击,能促进脱落率的污染物。弯管及焊接件打击乐器,但不要用力过猛,以避免管的变姓磐破裂。

    5)排放清洁油:液压机清洗结束后,尽可能地排除清洗油清洁,包括泵,阀,管道,和在冷却器中累计清洗油。松开管道,压缩空气吹扫,或加入工作油,清洗油带走。

    6)添加一个新的液压工作油,清洗油排除,应立即添加一个新的液压油和短的时间测试运行,以防止管道腐蚀和其他不利影响。


    二、冷却器和滤油的维护


    (1)冷却器。冷却用水必定要用低于20℃的循环水,且水质应经软化处置,制止用江水、河水,不然使冷却器内外表堆积一层含钙物质,影响冷却作用。当冷却作用差时,可将冷却器拆开,用10%的盐酸溶液浸泡5分钟,然后用水冲刷,从头拼装运用。

    (2)滤油器。小型液压机有一个主液压泵,主泵吸油口有一个80μ的滤油器,主泵出油口有一个10μ的滤油器,副油箱内有一个30μ的回油滤油器,要注意滤芯是不是阻塞,阻塞时应及时替换,不然形成主泵吸空,致使主泵损坏。替换滤芯时必须将滤油器底座清洁洁净。正常运用情况下通常每1000小时替换一次滤芯。

    三,油泵不吸油如何处理?


    由于液压机溢流阀调定压力较髙,三位四通阀中位机能为Y 型,所以液压泵的排油管路被封闭,这样,泵启动后,泵内和排油管内空气无法排出去,泵吸油腔不能形成部分真空,因此液压油吸不上去。若将三位四通换向阀的中位机能改为H 型,排油管内的空气和泵内部分空气可以经过换向阀排到油箱中,液压泵的吸油腔就能形成部分真空,因此泵就能正常吸油。

    另外,也可以将泵排油侧的压力表接头缓缓放松,使之排气,待到空气排净后,再拧紧接头,或将溢流阀的调节压力降到最低值,待到液压泵正常工作后,再重新调定液压系统的压力值^ 以上措施,都能实现液压泵初始启动时的正常吸油过程1>液压设备初始启动是非常重要的阶段,必须完善一切技术准备工作后,经有关技术人员认可,方能启动。否则,液压系统的有关部分,如液压泵,就可能被损坏。

    四、密封圈如何更换

    1、首先将上模取液压缸缸杆拆开,使上模取液压缸缸杆脱离(上模需垫好)。

    2、牛羊舔盐三梁四柱液压机液压缸的密封最好不要在线换,将液压缸整体拆下,放于清洁无尘的园地。

    3、将液压缸后端盖拆下,抽出塞和塞杆,拆下前端盖,换塞杆的密封和端盖上的密封还是缓冲安拆的密封或者排气阀的密封都可以一一找到。

    4、密封圈常用的基本的五类:y型圈、yx型圈、v型圈、格来封、斯特封、还无一些组合密封,(o型圈和组合垫就不说了),还无一些取密封共同使用的导向环和防尘圈。

    5、依照拆下液压缸的顺序安拆即可,细节良多,要多注意。

    现今,自动化将在很大程度上模仿人的智能,机器人已在工业生产、海洋开发和宇宙探测等领域得到应用,专家系统在医疗诊断、地质勘探等方面取得显著效果。工厂自动化、办公自动化、家庭自动化和农业自动化将成为新技术革命的重要内容,并得到迅速发展。

    从整体上看,中国传统产业在技术装备、能源和原材料消耗、产品品质和管理水平等方面与工业强国相比仍有很大差距,尤其是技术装备(比如高端数控机床)的差距有扩大趋势。大范围设备更新,国家承受不了;维持设备现状,则后果不堪设想,唯有应用自动化技术改造传统产业,才能最有效地提高企业素质。
     
     

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